Slik testet Oshaug nytt produkt med gammel miniatyrrobot
Oshaug Metall revolusjonerte propellproduksjonen ved hjelp av gode samarbeidspartnere og en tolv år gammel robot fra sofabransjen.
Oshaug Metalls kjernevirksomhet er fremstillingen av støpte propellelementer i nikkelaluminiumbronse, såkalt NiAlBronse, til alt fra hurtiggående patruljefartøy til cruiseskip. Hvert skip har et unikt tilpasset propellblad som er laget ved å frese ut digre tremodeller som brukes for å lage en sandform.
– Det er en både dyr og ressurskrevende prosess. Det går med masse trevirke, og modellene skal i tillegg lagres etterpå, sier administrerende direktør Stein Berg Oshaug.
Allerede på nittitallet deltok Oshaug Metall i EU-prosjekter om nye metoder for formstøping. Da krisen i oljebransjen skapte behov for omstilling i leverandørindustrien, ble det våren 2016 utlyst en ekstrapott fra Bedriftsstyrt Innovasjonsarena (BIA), som er et av Forskningsrådets hovedprogrammer.
Oshaug ville bruke ordningen til å teste om de kunne flytte den tungvinte produksjonen av former i tunge fresemaskiner over til en lettere, robotisert løsning.
Oshaug Metall
Grunnlagt i 1927, er en 3. generasjons produksjonsbedrift sentralt i Molde som fremstiller propellkomponenter for skip i støpt NiAl-bronse.
Bedriften er engasjert i ulike FoU-program både regionalt og på europeisk basis for utvikling av moderne produksjonsteknikker, som for eksempel den modellfrie formingsteknikken Patternless®, der de har vært en sentral aktør.
Oshaug leverer kvalitetspremiert støpegods og ferdig maskinerte komponenter på inntil 2.5 tonn. De er først og fremst kjent for propellkomponenter, men leverer også produkter til olje- og gassrelatert industri, på alle ledd i støpeprosessen fra spesialtilpasset design til ferdig maskinerte komponenter.
Finansiering først
-Tanken var at man helt kan eliminere bruken av tremodeller, og isteden frese ut formhulerommet direkte i sandformen. På den måten ville vi fjernet et både dyrt og tidkrevende prosesstrinn, noe som rett og slett ville vært lurt, forklarer Oshaug.
Oshaugs prosjekt «OLIVER – robotisert modellfri forming» fikk dekket 40 prosent av en totalramme på 13 millioner kroner med midler fra Forskningsrådet. Tidligere har Oshaug næret kontakt med utdanningsinstitusjoner for å få tilgang til bransjeoverskridende innsikt i muligjørende teknologi. De kontaktet professor Olav Egedal ved Institutt for maskinteknikk og produksjon på NTNU, som ønsket å bidra til prosjektet.
-Gjennom den gjensidige kunnskapen om hverandre og tilliten vi hadde til hverandre fra tidligere, ble dette diskutert som mulig prosjekt, sier Oshaug.
Egeland hadde også en Phd-kanidat, Eirik Njaastad, som han mente var riktig mann for å drive forskningsbiten. Allerede året etter, i 2017, var en pilot klar.
Pilot i miniatyr
I et hjørne på NTNU sto en gammel robot som møbelprodusenten Ekornes flere år tidligere hadde brukt til å sy puter.
-Da vi foreslo å bruke den gamle sofaroboten til å bygge en miniatyrrobotløsning vi kunne vise frem på Norshipping-messen på Lillestrøm, ble NTNU i fyr og flamme, sier Oshaug
Miniatyrroboten fikk stor oppmerksomheten på messen. Blant annet ble Oshaug Metall invitert til åpningen av en ny innovasjonsarena i regi av Norsk Maritime Kompetansesenter i Ålesund, som lot seg fascinere av en robotisert løsning som utførte en presisjonsjobb. Én annen bedrift ble også presentert i Ålesund den dagen: Viddal Automation, som utvikler løsninger for visjonsbasert styring av roboter og er eksperter i implementering av ny teknologi i industri. Oshaug tenkte umiddelbart at Viddal kunne bli en partner de kunne bruke i implementeringen.
-Den mest presise måten å beskrive det som skjedde den dagen var at vi ble venner, sier han.
-De personlige forholdene som kom til å definere triumviratet av Oshaug, Viddal og NTNU gjorde at vi kunne tenke i lag om behovene og løsningene, noe som var en helt nødvendig forutsetning for å dra i land et prosjekt som OLIVER.
Robotløsningene vil være på plass hos Oshaug Metall i løpet av tredje kvartal 2019.
Tre kjappe
Hva lærte dere av arbeidet som dere tar med dere videre?
Man må snakke med brukere og kunder, for du kan ikke drive innovasjon i et vakuum. Man må skape noe noen har lyst på og er villig å betale for. Måten du finner ut av det er å prøve å selge. Være tilstede når produktet er i bruk. Se hvordan de faktisk brukes for å se forbedringsmuligheter og hva som fungerer godt.
Hva ville dere gjort annerledes om dere kunne starte på nytt nå?
Det er fristende å si at vi skulle gått rett på utdanning. Samtidig hadde vi da ikke hatt den kunnskapen vi nå fått. Vi kunne vært flinkere til å gjøre intervjuer og snakket med flere før Kickstarter-kampanjen – vi ble jo overrasket over hvem Kickstarter-kundene våre var.
Hva kan andre lære av dette?
At en skal være komfortabel med usikkerhet. Hvis du er bombesikker fra start uten test og prøving, da ville jeg blitt nervøs. Man må gå ut av sin egen boble og utfordre tankene en har. Og så er det viktig med personlig motivasjon, en skal ikke bare følge pengene, men følge hjertet. Det er viktig å snakke om åpent i teamet om hvorfor er vi her; hva er hensikten; og hva skal vi tenke på fremover?
